Nama : Agus Supriatna
Kelas : 4ic01
NPM : 20412401
Kelas : 4ic01
NPM : 20412401
Studi
Kasus Komponen Pada Mobil Honda
Dalam
kerusakan komponen Lost Motion Spring, kemungkinan terburuk berpotensi
mengakibatkan mesin mogok. Akibat masalah ini, Honda akan menarik 30.252 unit
Jazz, City dan Freed untuk dilakukan penggantian komponen
JAKARTA
– Honda Prospect Motor (HPM) mengumumkan program penggantian komponen Lost
Motion Spring yang terdapat pada lengan penggerak (rocker arm) mesin VTEC untuk
sebagian Honda Jazz, City dan Freed yang diproduksi dalam kurun waktu tertentu.
Jumlah
total unit yang teridentifikasi di dalam program ini adalah 30.252 unit.
Komponen Lost Motion Spring, yang berfungsi menekan rocker arm pada putaran
mesin rendah, setelah kurun waktu tertentu dapat melengkung dan patah sehingga
menimbulkan bunyi mesin yang tidak normal.
Hingga
saat ini, sebanyak 15 kasus telah dilaporkan berhubungan dengan kerusakan
komponen tersebut di Indonesia. Semua kasus tersebut terjadi dalam kondisi
mobil sedang berhenti (stasioner), sesaat setelah mesin dihidupkan. Dalam
kasus-kasus tersebut, bunyi abnormal yang berlebihan akan muncul dan dapat
terdengar. Tidak ada laporan mengenai kecelakaan atau cedera yang pernah
terjadi.
HPM
berinisiatif untuk mengganti komponen Lost Motion Spring pada semua mobil
konsumen yang teridentifikasi tanpa mengenakan biaya, dan akan memberikan pemberitahuan
secara langsung kepada para pemilik mobil yang teridentifikasi tersebut melalui
surat yang dikirimkan oleh Dealer.
Konsumen
yang mobilnya teridentifikasi disarankan untuk melakukan booking di bengkel
resmi Honda untuk penggantian komponen. Proses penggantian komponen ini memakan
waktu sekitar 3 jam (lihat tabel)
Aktivitas
penggantian komponen ini mulai berjalan dari tanggal 28 Februari 2011 di
seluruh Jawa, serta dari tanggal 2 Maret 2011 untuk wilayah luar Jawa. Program
ini akan berlangsung selama 6 bulan.
HPM
menjalankan program ini sebagai bagian dari program global yang dijalankan oleh
Honda Motor untuk memastikan standar yang paling ketat untuk seluruh produknya.
“Merupakan
tanggung jawab kami untuk memastikan bahwa seluruh produk kami berada dalam
standar tertingginya dalam hal keamanan dan kualitas, bahkan ketika produk
tersebut telah berada di tangan konsumen selama bertahun-tahun. Karena itu,
program ini merupakan bagian dari evaluasi berkesinambungan yang kami lakukan
terhadap seluruh produk demi mencapai kepuasan pelanggan,” ungkap Yukihiro
Aoshima, President Director PT HPM.
Studi
Kasus Komponen Pada Pesawat Ulang Alik
Komponen
pesawat Orbiter bersayap Delta dengan mesin pengorbit
1.
Pesawat Orbiter bersayap Delta dengan mesin pengorbit.
2.
Tangki bahan bakar luar (External Tank/ Drop Tank)
3.
Roket pendorong berbahan bakar padat (twin solid r ockets)
Bagian-bagian
pesawat Ulang Alik / Orbiter dan fungsinya :
1.
Lambung depan, berfungsi sebagai kabin awak dan peralatan kendali pesawat.
2.
Lambung tengah, berfungsi sebagai ruang barang dan ruang roda pendaratan.
3.
Lambung belakang, berfungsi penopang tiga mesin utama pesawat dan terdapat
sirip di bawah mesin untuk mengubah sudut penerbangan
4.
Sayap, berfungsi sebagai kendali manuver pesawat, baik pada saat terbang maupun
mendarat
5. Ekor
berfungsi sebagai sirip/daun kemudi pesawat
Tahap
peluncuran pesawat Ulang Alik :
1.
Mesin pendorong utama berbahan bakar cair dan roket pendorong berbahan bakar
padat menyala secara bersamaan, sehingga membangitkan 31 juta newton tenaga
untuk lepas landas
2.
Sesudah beberapa menit (± 2 menit) ketika bahan bakar pada roket pendorong habis
terbakar dan telah mencapai kecepatan lebih dari 4800 Km/jam, roket pendorong
dilepas dari pesawat dan jatuh ke dalam samudra dengan parasut untuk diisi dan
gunakan kembali, sedangkan tangki bahan bakar eksternal dilepas ketika akan
memasuki lapisan Atmospir.
3.
Sesudah pesawat melewati lapisan Atmospir, pesawat Ulang Alik menuju Orbitnya.
4.
Sesudah misi selesai maka pesawat kembali ke bumi dan terbang layaknya pesawat
supersonik.
Kasus
komponen pada Tangki Reactor
Kasus
komponen pada Tangki Reactor menentukan rangkaian suatu Reaktor Alir Tangki
Berpengaduk (RATB) yang lebih baik antara seri dan parallel !!
SOLUSI:
Reaktor
Tangki Alir Berpengaduk atau yang biasa dikenal sebagai Continuous Stirred Tank
Reactor (CSTR) merupakan jenis reactor dengan model berupa tangki berpengaduk
dan diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam tangki sangat sempurna sehingga
konsentrasi tiap komponen dalam reactor seragam sebesar konsentrasi aliran yang
keluar dari reactor. Reaktor jenis ini merupakan reactor yang umum digunakan
dalam suatu industry. Dalam operasinya, reactor ini sering digunakan dalam
jumlah lebih dari satu dengan rangkaian reactor disusun secara seri maupun
paralel.
Pemilihan
susunan rangkaian reactor dipengaruhi oleh berbagai pertimbangan, tergantung
keperluan dan maksud dari operasinya. Masing-masing rangkaian memiliki
kelebihan dan kekurangan, karena di dunia ini tidak ada yang sempurna. Semua
yang ada didunia ini saling melengkapi satu sama lainnya. Secara umum,
rangkaian reactor yang disusun secara seri itu lebih baik dibanding secara
parallel. Setidaknya ada 2 sisi yang dapat menjelaskan kenapa rangkaian reactor
secara seri itu lebih baik. Pertama, ditinjau dari konversi reaksi yang
dihasilkan dan yang kedua ditinjau dari sisi ekonomisnya.
Pertama,
ditinjau dari konversi reaksinya. Feed yang masuk ke reactor pertama dalam
suatu rangkaian reactor susunan seri akan bereaksi membentuk produk yang mana
pada saat pertama ini masih banyak reaktan yang belum bereaksi membentuk produk
di reactor pertama, sehingga reactor selanjutnya berfungsi untuk mereaksikan
kembali reaktan yang belum bereaksi dan seterusnya sampai mendapatkan konversi
yang optimum. Secara sederhana, reaksi yang berlangsung itu dapat dikatakan
berkali-kali sampai konversinya optimum. Konversi yang optimum merupakan maksud
dari suatu proses produksi. Sementara itu jika dengan reactor susunan parallel,
dengan jumlah feed yang sama, maka reaksi yang terjadi itu hanya sekali
sehingga dimungkinkan masih banyak reaktan yang belum bereaksi. Walaupun pada
outletnya nanti akan dijumlahkan dari masing-masing reactor, namun tetap saja
konversinya lebih kecil, sebagai akibat dari reaksi yang hanya terjadi satu
kali.
Kedua,
tinjauan ekonomisnya. Dalam pengadaan alat yg lain, misal jika seri hanya memerlukan
satu wadah untuk bahan baku (baik dari beton ataupun stainless steel), dan
konveyor yang digunakan juga cukup satu. Namun jika paralel mungkin memerlukan
wadah lebih dari satu ataupun konveyor yang lebih dari satu untuk memasukkan
feed ke masing-masing reactor. Konsekuensi yang lain dari suatu reactor
rangkain parallel adalah karena masih ada reaktan yang banyak belum bereaksi
maka dibutuhkan lah suatu recycle yang berakibat pada bertambahnya alat untuk
menampungnya, sehingga lebih mahal untuk mendapatkan konversi yang lebih besar.
Wallohu’alam.
Kasus
Komponen Pada Air Pendingin Pada HX
Generator
merupakan salah satu komponen yang harus diperhatikan dalam suatu sistem
pembangkit yang berfungsi sebagai alat pengubah energi mekanik menjadi energi
listrik. Ketika generator beroperasi, panas akan timbul sebagai bentuk
transformasi dari rugi-rugi pada inti besi maupun belitan stator dan rotor.
Pemasangan sistem pendingin merupakan salah satu cara supaya panas yang timbul
tidak melebihi batas ketentuan berdasarkan data desain atau data
commissioning-nya.
Pendinginan
generator di PLTA Cirata dilakukan dengan menggunakan alat penukar kalor yang
disebut air cooler. Udara panas disekitar kumparan generator dihembuskan
melewati pipa-pipa pendingin pada air cooler yang didalamnya mengalir air
sebagai fluida penyerap panas. Air tersebut harus terhindar dari
material/senyawa yang dapat mengakibatkan timbulnya endapan-endapan pada pipa
pendingin. Apabila pada pipa-pipa tersebut terdapat endapan, penyerapan panas oleh
air akan berkurang. Hal ini menjadi penyebab kemampuan/efektifitas alat
pendingin mengalami penurunan.
Berdasarkan
hasil perhitungan dari data desain, penyerapan panas maksimum oleh air sebesar
1694,14 kW dengan efektifitas alat pendingin sekitar 76,75%. Sedangkan dari
kondisi aktualnya yang terjadi ketika beban mencapai presentase sekitar 99,21%
(125 MW) dari beban maksimumnya hanya sebesar 645,93 kW dengan efektifitas
sekitar 43,81%. Dari data tersebut diketahui bahwa efektifitas alat pendingin
mengalami penurunan sekitar 33%. Untuk menanggulanginya dapat dilakukan dengan
melaksanakan program pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau dengan
cara memperbaiki kualitas air pendingin.
Sumber
:
http://m-susanto.blogspot.com/2012_04_01_archive.html
http://johandwisatrio.blogspot.co.id/2013/05/studi-kasus-numerik-berkenaan-dengan_1.html
Tidak ada komentar:
Posting Komentar